Nhà máy chế biến bột than 300.000 tấn/năm với ba dây LM tại Sơn Đông

Đầu bài: một nhà máy nuôi nhiều đầu dùng

Tổ hợp có lò nung clinker, lò hơi thu hồi nhiệt và phân xưởng luyện kim bột dùng bột than, tổng nhu cầu khoảng 300.000 tấn/năm. Chủ đầu tư muốn một nhà máy chế biến tập trung, cấp bột cho nhiều đầu dùng qua mạng ống khí lực, vì cách tổ chức này giảm số dây nghiền và dồn chi phí cố định về một mối. Đổi lại, độ tin cậy phải rất cao: dừng nguồn bột nghĩa là dừng lò clinker, tổn thất mỗi ngày không nhỏ.

Chia ba dây LM để không bao giờ chết đói tải lò

Chúng tôi chọn ba máy nghiền than đứng LM công suất lớn, mỗi máy một silo riêng, liên kết qua mạng ống chuyển bột. Khi một máy bảo dưỡng, hai máy còn lại gánh 80-90% phụ tải; khi cả ba chạy, nhà máy đạt 300.000 tấn/năm mà không máy nào vượt 90% công suất thiết kế. Chia tải như vậy tăng tuổi cặp con lăn - bàn nghiền vì giảm giờ mài mòn ở tải cao, đồng thời việc cân bằng nhiệt sấy gọn trong từng máy.

Ép độ ẩm từ 10% xuống dưới 1% bằng khói lò clinker

Than đầu vào độ ẩm 10-12%. LM hút nhiệt khói lò clinker làm tác nhân sấy nên độ ẩm bột sau nghiền đạt dưới 1%, đúng dải lò nung yêu cầu; 85% sản phẩm qua 200 mesh nhờ chỉnh tốc độ phân cấp động. Phần còn lại là dải hạt mịn hỗ trợ cháy nhanh, nằm trong thiết kế chứ không phải hạt vượt cỡ ngoài kiểm soát.

• Ba dây LM độc lập, silo riêng từng dây, nối bằng ống khí lực
• Độ ẩm vào 10-12% xuống dưới 1% nhờ nhiệt khói lò clinker
• 85% qua 200 mesh, phân cấp động chỉnh tại chỗ không dừng máy
• Dự phòng: chạy 2/3 dây vẫn giữ 80-90% phụ tải lò
• Giám sát oxygen và CO tại mọi điểm chết của mạch khí

An toàn của mạng ống nhiều đầu nhận

Nhà máy phân phối nhiều đầu dùng có rủi ro riêng: khí ngược từ lò mang oxygen vào mạch bột, hoặc bột tồn trong ống khi đảo chiều van. Chúng tôi chặn bằng van một chiều, quét dây bằng khí trơ trước mỗi lần đổi hướng, cảm biến CO tại mỗi ngã ba ống. Kho than thô phun sương chống bụi; nhà nghiền có tường nhẹ giảm nổ tại các ô cửa.

Hiệu quả gom về một mối

Sau khi ba dây cùng vận hành, nhân sự giảm còn khoảng nửa so với phương án mỗi phân xưởng tự nghiền; điện suất toàn tổ hợp hạ cỡ 10% nhờ tận dụng nhiệt khói và phối liệu tối ưu. Chủ đầu tư xếp đây vào hạng mục có thời gian hoàn vốn ngắn nhất trong chương trình cải tạo năm đó, với 10.000 giờ chạy thiết kế được lập trình bảo dưỡng theo quý.