制成水渣粉磨过程解析,水混合物经水渣泵

需要加工利用的，则运至钢渣处理间进行破碎、研磨、分级、磁选等工艺处理。 由于钢渣中含有未化台的游离CaO，用压力0．2一0．3MPa，l00℃的蒸汽处理转炉钢渣时，其体积增加23％一87％，小于0．3mm的钢渣粉化率达50％一80％。 在渣中主要矿相组成基本不变的情况下，消除了未化合CaO，提高了钢渣的稳定性。

此种处理工艺可显著减少钢渣破碎加工量并减少设备磨损。

一种钢渣处理方法，包括球磨、分选、磁选，其特征在于：以含Fe量为30～60％，粒度为10～300mm的粗选渣钢为原料，生产含Fe量＞90％的优质废钢。 其特点是工艺简单，投资少，能耗低，但占地面积大，环境污染严重。 拉萨法可连续滤渣，环境污染问题较传统工艺有所改善。 出现的主要问题是渣水混合物对渣浆泵、阀门和管道的磨损严重，而当时国内不能解决渣浆泵的供货问题，使得生产运行和维修费用很高。

粉水渣

宝钢2 号高炉建设时引进了英巴法，拉萨法在国内未能获得更多的实践。

混合物

英巴法水渣工艺因其技术成熟、连续冲渣、水渣质量高和环境条件好等优势在国内得到了较快推广。 目前国内新建和改造的大中型高炉水渣系统选择英巴法(含新英巴法)的较多，选择图拉法的趋势增强，个别改造高炉选用了搅笼法。 英巴法、图拉法和搅笼法水渣处理工艺均由水渣冲制和脱水两部分组成。

根据水渣冲制工艺的区别可分为两种设计思想：高压水水淬并冷却熔渣(英巴法、搅笼法)和机械力粒化熔渣并喷水冷却(图拉法)。 英巴法和图拉法采用转鼓过滤器连续脱水滤渣，搅笼法则通过搅笼螺旋提升渣来实现渣水分离。

高炉熔渣与铁水分离后经熔渣沟进入炉渣粒化区。 水渣冲制箱喷出的高速水流使熔渣水淬冷却，形成颗粒状水渣。

水混合物

在一定的水压力条件下，冲渣时的渣水比大、冲渣水温度低则水渣质量好、冲制率高。 经粒化后的渣水混合物经水渣沟、水渣槽送至转鼓过滤器内的分配器，均匀地将渣水分配进入转鼓过滤器。 转鼓过滤器携带渣水混合物旋转滤水，至转鼓上部时水渣落入胶带机运出，滤出的水进入集水槽。 滤出水中的残渣在集水槽内沉淀，经底流泵泵至水渣沟重新过滤，集水槽上部的清水溢流进入水循环系统。 渣、水均为闭路循环，在设备完好、连续冲渣的情况下，冲渣率可视为100％。 英巴法冲水渣工艺在国外应用广泛，20 世纪80 年代末引入中国后得到了迅速推广，在新建或改造的现代化大型高炉上业绩卓著。 其成熟性表现为设计和设备制造技术已臻完善，现代化高炉操作英巴法工艺的水渣冲制率已长期达到95%以上(鞍钢10 号高炉、宝钢2、3 号高炉和上钢一厂2500 m3高炉等)，水渣质量高，环保条件好等等。 图拉法工艺源于俄罗斯国立冶金工厂，1994年俄罗斯图拉厂2000 m3 高炉大修时创立了这一技术。 其工艺思想是采用机械力将熔渣粒化并喷水冷却生产水渣。

水混合物经水渣

高炉熔渣经渣沟进入粒化器，熔渣下落过程中与粒化轮碰撞，高速旋转的粒化轮轮齿粒化熔渣，粒化器周边喷射出的冷却水将渣粒冷却，渣水进入脱水器。 图拉法工艺的优点1) 图拉法主要依靠机械力粒化熔渣，水淬熔渣所需的冷却水量少(约为英巴法的50％)，生产过程中补充的新水量能够大幅度降低冲渣水温度，系统中不需设置大型泵站和冷却塔，占地小，投资省。 采用冗余粒化、脱水设备配置的大中型高炉，可考虑不设置事故备用渣坑或其他备用设施，以减少投资。

4) 与英巴法相同，在设备完好、连续粒化冷却的情况下，冲渣率可达100％。 5) 电耗低，年运行费用较英巴法少150 万元～200 万元。 6) 设备配置紧凑、结构相对简单，维护容易且工作量较小。 搅笼法炉渣处理的工艺思想与英巴法相同，水渣冲制设施及对冲渣水水量、水温、水压的要求也和英巴法基本一致。 与英巴法的区别在于采用螺旋输送机(搅笼)进行渣水分离。

日本早期建设的部分高炉采用了搅笼法处理炉渣，如新日铁户灿高炉，NKK 加古川 No.2、No.3 高炉，大阪、No.2 高炉等。 国内上钢一厂750 m3高炉在第2 代大修改造时选用了搅笼热法工艺。 搅笼法工艺的优点1) 根据日本高炉的生产经验，搅笼设备的可靠性很高。

核心设备轴头几乎不损坏，轴承等部件一般半年定修更换，日常运行少有因设备损坏影响生产的情况，维护工作量小，维护成本低。 3) 对冲渣水水量、水温和水压等技术参数的要求不如英巴法严格，适应生产的能力优于英巴法。 上钢一厂750 m3 高炉第2 代改造时选用了两套搅笼法装置互为备用，生产运行的结果与日本高炉应用情况尚有差距。 轴承与核心设备轴头的寿命相对很短，在有备件的情况下，更换轴头所需的时间较长，如无备用设施，将影响高炉的正常生产。

因此国内制造的搅笼设备的材质或结构还有待改进。 另外，目前国内搅笼设备的单价远高于英巴法转鼓。