煤矸石含硫量,低发热量

制砖一般要求矸石原料的发热量为1672~2090kJ/kg(400~500kcal/kg)。 如发热量过高，将给生产（尤其是焙烧）带来困难。 故在这种情况下，应掺入些无发热量或低发热量的原料，如页岩、煤矸石、粉煤灰、黏土、煤矸石熟料等，使混合后的原料发热量达到或接近要求。 由于硫化物的存在，在生产过程中不但腐蚀风机、干燥车等金属设备，而且污染大气，损害操作人员健康。 在其作用下，砖体内生成一定量的可溶性硫酸盐（CaSO4/MgSO4/K2SO4和NaSO4等），这些硫酸盐遇水后被带到砖的表面，引起泛霜，影响外观，甚至会导致砖体产生鱼鳞片剥落，影响其耐久性。 故要求用于制砖的煤矸石原料含硫量不大于1%，越少越好。 如煤矸石含硫量过高，可掺入含硫量低的煤矸石、煤矸石熟料、粉煤灰、页岩、黏土等，使混合料的含硫量不超过允许值。

因此，发展与洗煤泥流化床燃烧技术和洗煤泥煤矸石流化床混烧技术相适应的高效脱硫技术也是非常重要的。

传统的流化床燃烧脱硫采用将脱硫剂如石灰石直接送入炉内，石灰石经高温煅烧后分解成氧化钙，氧化钙再与燃烧所生成的二氧化碳反应生成硫酸钙，硫酸钙再以固体灰渣的形式排出炉外。 传统方法存在如下的矛盾：由于硫酸钙的摩尔体积比碳酸钙的摩尔体积大，脱硫反应使固相体增加，因而脱硫过程中氧化钙不能全部转化为硫酸钙，为提高石灰石的利用率，即提高脱硫效率，必须降低石灰石颗粒的尺寸，使之尽可能与二氧化硫完全反应。 但随着脱硫剂粒度的减小，大量没有充分反应的脱硫剂会随烟气飞出炉膛，使脱硫剂在炉内的停留时间大大缩短。 相对于燃烧反应而言，脱硫反应是相当缓慢的，通常需要十几分钟，因此单纯依靠降低脱硫剂尺寸来提高脱硫效率不能达到很好的效果。 为解决上述矛盾，我们充分利用了煤泥的凝聚结团特性，将破碎的脱硫剂在送入炉内前均匀混入煤泥中，这样进入炉内后形成均匀分布脱硫剂的煤泥凝聚团。

采用这种方法后既可用较小的脱硫剂尺寸以提高脱硫剂的利用率，同时又由于凝聚结团作用使脱硫剂在炉内停留时间大大延长得以充分反应，从而达到高效脱硫的目的。 所以，为了尽量避免这些危害的出现，我们在煤矸石真空砖机制砖过程中要对煤矸石原料进行进行调整，下面由巩义市旺达机械厂技术员为大家一一讲解下。 如何调整煤矸石原料发热量过高？ 制砖一般要求煤矸石原料的发热量为1672-2090KJ/kg（400-500kca/kg）。

如何调整煤矸石原料含硫量过高？ 由于硫化物的存在，在生产过程中不但腐蚀风机、干燥车等金属设备，而且污染大气，损害操作人员健康。 在其作用下，砖体内生成一定量的可溶性硫酸盐（CaSO4、Mg SO4、K2SO4和Na2SO4等），这些硫酸盐遇水后被带到砖的表面，引起泛霜，影响外观，甚至会导致砖体产生鱼鳞片剥落，影响其耐久性。 如煤矸石含硫量过高，可掺入含硫量低的煤矸石、煤矸石熟料、粉煤灰、页岩、黏土等，使混合料的含硫量不超过允许值。

A．0.5%B．1.0%C．1.5%D．2.0%正确答案：有，点击查看答案 或者 进入试卷查看答案去网校中心，寻求网校辅导老师的帮助！制砖一般要求矸石原料的发热量为1672~2090kJ/kg(400~500kcal/kg)。